塑胶磨具冷却系统设计需优先确定冷却方式，常见有水冷与油冷两种。水冷系统适配多数塑胶磨具，通过循环水带走热量，成本低且散热效率高，适合PP、ABS等常规塑料成型；油冷系统导热系数更稳定，耐高温性能强，适配PC、PA等高温成型塑料，或高射速生产场景，如汽车塑胶配件连续生产时，油冷可避免水温波动影响冷却效果。

水路布局需贴合磨具型腔形状，随形水路设计是关键。型腔为曲面或复杂结构时，水路需与型腔表面保持均匀距离，通常控制在15-25mm，确保热量均匀散发，避免局部温度过高导致产品收缩不均。平面型腔磨具可采用平行水路布局，水路间距20-30mm，间距过大会导致冷却盲区，过小则增加磨具加工难度与成本，需平衡散热效率与加工可行性。

水路直径选择需结合磨具尺寸与冷却需求。小型塑胶磨具（如3C产品配件磨具）水路直径选8-10mm，适配小体积型腔快速散热；大型磨具（如家电外壳磨具）水路直径需12-16mm，确保循环水量充足，避免水流速度过慢导致散热不足。水路入口与出口需对角设置，形成完整循环，减少水流死角，提升冷却均匀性。

冷却系统需设置排气装置，避免气阻影响散热。水路高点需预留排气孔，直径2-3mm，每次开机前排出系统内空气，防止气泡占据水路空间，降低散热效率。部分高精度磨具可加装排气阀，自动排出空气，适配自动化生产场景，减少人工操作步骤。

针对不同塑胶产品特性，冷却系统需差异化设计。薄壁塑胶产品（如手机壳磨具）冷却时间短，需缩短水路间距至15-20mm，同时提高水流速度至1.5-2m/s，加快热量带走，避免产品出现缩痕；厚壁产品（如塑胶容器磨具）需延长冷却时间，水路可分层设计，内层水路靠近型腔，外层水路辅助散热，两层间距10-15mm，确保壁厚方向温度均匀下降，减少内应力。

冷却系统与顶出机构需协调布局，避免相互干扰。顶针与水路间距需≥5mm，防止钻孔时破坏顶针孔或水路，影响磨具使用寿命。顶板顶出的磨具，水路需避开顶板运动轨迹，可采用环绕式水路设计，围绕顶板边缘布置，既不影响顶出功能，又能保证冷却覆盖范围。

水温与水流速度控制是冷却系统设计的重要参数。常规塑胶磨具进水温度控制在15-25℃，根据塑料类型调整，如PP料成型水温20-25℃，PC料成型水温15-20℃；水流速度需保持0.8-2m/s，速度过低易产生水垢堵塞水路，过高则增加水泵能耗，可通过安装流量计实时监测，确保水流稳定。

冷却系统需预留清理接口，方便后期维护。水路两端可设置快速接头，便于拆卸清洗，定期用除垢剂清理水路内壁水垢，避免水垢附着影响导热效率，尤其在水质较硬地区，需缩短清理周期，通常每3-6个月清理一次，延长冷却系统使用寿命，保障塑胶磨具长期稳定运行。